تقنية التصنيع بالإضافة المايكروية (µAM) - مبدأ الترسيب الإلكتروميكانيكي

تقنيات التصنيع بالإضافة -|22|- تقنيات التصنيع بالإضافة - تقنية التصنيع بالإضافة المايكروية (µAM) - مبدأ الترسيب الإلكتروميكانيكي تقوم تقنية التصنيع بالإضافة المايكروية Additive Micromanufacturing المطورة من قبل شركة Exaddon السويسرية على مبدأ الترسيب الإلكتروميكانيكي Electromechanical Deposition وذلك عن طريق فوهة صغيرة جداً تسمى بالرأس الأيوني Iontip، حيث تكون هذه الفوهة مغمورة في حمّام إلكتروليتي داعم، ومن ثم يتم دفع أيونات المعدن الحاوية على السائل ضمن قناة مايكروية داخل الرأس الأيوني وذلك عن بواسطة ضغط هوائي مضبوط بدقة عالية، ويكون تدفق السائل قليلاً جداً بحيث لا يتجاوز بضعة فيمتوليترات في الثنية الواحدة (الفيمتو هو 10 أس 15-). وعند نهاية القناة المايكروية يثق الإيونات الحاوية على السائل على سطح البناء، وعند ذلك يحدث الترسيب الإلكتروميكانيكي عن طريق تموضع أيونات المعدن المذاب على ذرات المعدن الصلبة، وبالتالي تنمو ذرات المعدن تلك على هيئة وحدات بنائية يطلق عليها اسم الفوكسل Voxel. وتقوم واجهة بصرية ذات تغذية راجعة بإرسال تسجيلات اكتمال كل فوكسل بشكل دوري حتى يتم الانتهاء من طباعة كل الفوكسلات وبالتالي بناء الجسم. مبدأ الترسيب الإلكتروميكانيكي يمكن أن يتم في درجة حرارة الغرفة، والعملية تنتج في نهاية المطاف بنى معدنية ذات جودة عالية جداً حيث أنها لا تتطلب أية عمليات لاحقة وتكون جاهزة للاستثمار المباشر ضمن التطبيقات التي خصصت لها. ويمكن التحكم بسطوح التفاعل على الرأس الأيوني وقياسها بصرياً حيث يستفاد من معلوماتها كتغذية راجعة، وهذا يسمح بالتحديد الدقيق للفوكسلات التي تم بناؤها بالفعل، وهذه المعلومات المرجعية من السطوح البصرية تفيد في التحكم والمعالجة بالزمن الحقيقي Real-Time Process Control. الفيديو التالي يشرح العملية. م. رامي خليل

Posted by Eng. Rami Khalil on Saturday, September 28, 2019

التصميم التوليدي ومستقبل التصنيع.

تصميم الآلات -|8|- تصميم الآلات - التصميم التوليدي ومستقبل التصنيع ------------------------------------------- التصميم التوليدي أو ما يعرف بالإنكليزية بـ "Generative Design" أصبح الآن متاحاً عبر بيئة Autodesk Fusion 360 (يمكن الولوج إلى هذه البيئة من خلال برنامج Autodesk Inventor 2019 Professional). كنا قد ذكرنا سابقاً، فإن كل مهندس تصميم يعلم أن عملية التصميم التقليدية تبدأ من معلومات ومعطيات ومحددات وبارامترات تتم نمذجتها باستخدام الحاسب بغية الوصول إلى الهدف المرجو من التصميم، لكن هذه الآلية التصميمة تدار بواسطة قدرة مهندس التصميم القائد لها، مما يعني أن عدد الحلول التصميمة وفقاً للبارامترات والمحددات التصميمية ستكون خاضعة لقدرة مهندس التصميم وحده على توليد الحلول التصميمة والتي قد تنسجم كلياً أو جزئياً مع معطيات التصميم وهدفه. ومع ذلك، وحتى لو كان التصميم متكاملاً وموافقاً للبارامترات التصميمة إلا أنه قد لا يكون مثالياً خالصاً لأن ذلك يعتمد على قدرة المهندس القائد للعملية التصميمة نفسه. وهذه المنهجية الجديدة في التصميم (التصميم التوليدي، والذي أصبحت متوفرة الآن) تعتمد على إدخال كل المعلومات والبارامترات والقيود التصميمة في برنامج التصميم التوليدي ومن ثم، وعن طريق خوارزمية توليد تدار بواسطة الحوسبة السحابية "Cloud Computing" والخاصة ببيئة Autodesk Fusion 360، يتم توليد "كل" الاحتمالات الممكنة للتصميم بناء على معطيات الدخل، وبعد ذلك يقوم البرنامج نفسه بإدارة مهندس التصميم باختبار كل تصميم في حال كان موافقاً لبرامترات التصميم أم لا وتبعاً لإمكانيات التشغيل المتاحة وغير ذلك من العوامل المؤثرة كالوزن مثلاً، ويستخدم خلال ذلك تحليل العناصر المنتهية Finite Element Analysis FEA للتحقق من جودة كل حل، وهكذا حتى يقع الاختيار على التصميم الأمثل. وبالتالي، لا ينحصر الحل التصميمي على حل واحد أو إثنين صادرين من مهندس التصميم، بل على آلاف بل ملايين الحلول التي تتم "غربلتها" حتى نصل للأمثل منها. هذه المنهجية الجديدة في التصميم ستكون فعالة جداً إذا ما اقترنت مع تقنيات التصنيع بالإضافة "Additive Manufacturing" ( أي عدد كبير جداً من الحلول مع إمكانية تصنيع أي منها بعيداً عن مقيدات طرائق التصنيع التقليدية). الفيديو التالي يوضح مثالاً عملياً لتنفيذ منهجية التصميم التوليدي من اختيار التصميم الأفضل لقاعدة دواسات المكابح والوقود، حيث أدت هذه الطريقة إلى إيجاد القاعدة كقطعة واحدة (بدلاً من 86 قطعة فيما لو تم التصميم بالطرق التقليدية). م. رامي خليل ----------------------------------- Machine Design -|8|- Machin Design - Generative Design and Future of Manufacturing --------------------------------------------------- Generative design technology is now available through Autodesk Fusion 360 environment (it is available in Autodesk Inventor 2019 Professional). As it was mentioned before, each design engineer knows that the design process begins from some information, data, constrains, and parameters that are modeled by means of the computer to get the desired purpose of the design. However, the design procedure is driven by the design engineer. Consequently, the number of design solutions according to those constrains and parameters is only subject to the ability of the design engineer to generate the design solutions which may partly all totally fullfit the design data and its purpose. And even if the design is complete and complies with the design parameters, it may not be perfect as the design is based on the abilities of the design engineer who leads the design process. This new methodology in design depends on entering as inputs all information, parameters, and design constrains in the design software, then using a generating althorithm driven by cloud computing related to Autodesk Fusion 360, all possible potential deeigns are generated based on the input data. After that, the software itself, and by supervision of the design engineer, tests each design to see if it is comply with the desing parameters or not depending on the availble machining possibilities and other factors such as the weight, for instance. Through this procedure, FEA is used to varify and evaluate each design solution until we get the best solution. And so, the design solution is not limitted with one or two solutions made by the design engineer, rather with thousands or millions of solutions that sorted and addressed to get the best of them. This new approach in design is extremely usefull if it comes together with Additive Manufacturing technologies (i.e. a massive number of solutions with the ability to manufacture any of them beyound the traditional manufacturing means limitations). The following video practically explains the generative design approach in choosing the best solution for the brakes and fuel base, the result is creating only one part instead of 86 parts that may be used in case of following the traditional design method. Eng. Rami Khalil

Posted by Eng. Rami Khalil on Friday, November 16, 2018